De la automatización al retorno a la humanización en la línea de ensamblaje

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Desde el comienzo de la moderna línea de ensamblaje en la Planta Ford en Highland Park, en Michigan el 1 de diciembre de 1913, los fabricantes han experimentado continuamente para mejorar su promesa de velocidad, eficacia y fiabilidad. Lejos de ser una tecnología estática, la línea de ensamblaje invita al cambio: la automatización a través de la robótica, nuevos diseños de fábrica que reducen el impacto ambiental de la fabricación y la eficacia mejorada del software han revolucionado la línea de montaje. Esta mirada a algunas de las últimas innovaciones y al pasado de la línea de montaje muestra cómo la automatización de la fábrica ha mejorado la vida de los trabajadores, ha encontrado un límite para la automatización y un posible equilibrio en la colaboración humano/máquina.

1.¿Puede la ingeniería de líneas optimizar los sistemas de cintas transportadoras?

La próxima vez que abras una cerveza helada, tómate un momento para considerar la maquinaria que ayudó a que esa birra acabara en tus manos: el sistema de cintas transportadoras. La empresa familiar Can Lines Engineering, que diseña y fabrica cintas transportadoras para Anheuser-Busch y Coca-Cola, entre otros, entiende el importante papel que juega esta tecnología para mantener y abastecer las neveras americanas llenas de bebidas frías. La empresa vela constantemente por mejorar su propia producción y crear mejores diseños para satisfacer las demandas de los clientes.

2.¿Qué puede enseñarnos la cadena de montaje sobre innovación?

Ha pasado más de un siglo desde que la cadena de montaje de Henry Ford catapultó su empresa al dominio del mercado, transformando así todo el sector de fabricación. Si bien muchos de los métodos de producción de la línea de ensamblaje ya se habían utilizado con anterioridad, Ford sintetizó estos conceptos y estableció algunas claves para el futuro de la innovación: comodidad con duda, voluntad de experimentar (y fallar) y dar rienda suelta a las mentes brillantes para crear.

 

3.Mo Rocca: el Nation Model T de innovación de Henry Ford

Poco antes de lanzar la firma del vehículo de la compañía, Ford explicó a su equipo de ventas: “Cada cliente puede tener un coche pintado del color que quiera, siempre y cuando sea negro.” Ford entendió que para que funcione el concepto de línea de ensamblaje, es necesario minimizar las variaciones. Aunque esto fomentó el retroceso de algunos aspectos en la empresa, la insistencia de Ford en la simplicidad tuvo como resultado 93 minutos menos en el tiempo de montaje para el Model Ts, pese a sus 10,000 partes de montaje. Esta eficacia también tuvo beneficios en la semana laboral de 40 horas (así como un mejor salario), que mejoró enormemente la vida de los trabajadores.

4.Tesla frena temporalmente la producción del Modelo 3. Una vez más.

Mientras que Elon Musk, cofundador de SpaceX, ha estado ocupado lanzando cohetes e incluso transportando coches a la órbita, en la Tierra la producción del Modelo 3 de Tesla ha tropezado con las limitaciones de la automatización. La empresa frenó la producción durante varios días tras caer los objetivos, que se atribuyeron a la “excesiva automatización”. Como admitió Musk en Twitter, “los humanos están infravalorados”.

5.Evolución continua de la línea de montaje de Toyota

Hace ocho años, Toyota desveló su línea de montaje flexible, que la empresa continúa modificando para reducir los costes de inversión en nuevas líneas por un objetivo del 40%. Al eliminar gran parte de los gastos de estructura y centrarse en la colaboración humano/robot – entre otros cambios – la empresa tiene el objetivo de construir plantas más pequeñas para reducir el impacto del carbono y obtener una mayor flexibilidad y eficacia. ¿El resultado? La planta Tsutsumi de Toyota en Japón produce Camrys más barato que su instalación en Georgetown, en Kentucky, pese a los altos costes en mano de obra y a pesar de tener que embarcar los vehículos a través del Oceano Pacífico.

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