Entrevistamos a 3DALIA, una empresa española dedicada al diseño, desarrollo y prototipado de productos con más de cinco años de experiencia en innovación tecnológica. Conversamos sobre Impresión 3D, sostenibilidad y software, la entrevista a continuación: 

La filosofía de 3DALIA se basa en el asesoramiento constante y en aportar la flexibilidad necesaria para obtener los mejores resultados gracias a un equipo de trabajo multidisciplinar y comprometido. Nos gustaría conocer más detalles sobre vuestra compañía, su filosofía, valores y visión, sus ámbitos de negocio, sus proyectos y su equipo.

La solución más evidente, en ocasiones, es la más difícil de alcanzar y la que mejores resultados aporta. Dar respuesta a necesidades mediante la creación de nuevos productos o, incluso, una nueva forma de hacer las cosas es lo que nos mueve cada día.

Hemos trabajado en proyectos de muchos sectores como construcción, alimentación, electrónico, aeronáutico, naval, sanitario, entre otros, sin duda, no es que seamos expertos en todo, pero lo que nos define es la aplicación de una metodología fundamentada en la lógica y el sentido común.

Somos un equipo pequeño pero multidisciplinar. Amantes de la tecnología y obsesionados con crecer cada día formándonos continuamente. Ahora bien, si tenemos que destacar algo, es nuestra red de contactos. El saber qué hay que hacer no es suficiente. El cliente cada vez demanda más una solución integral, un proyecto llave en mano. Por lo que, durante estos años hemos creado una red de aliados que nos permiten aportar el máximo valor a nuestros clientes apoyándonos en los mejores profesionales.

Ver nacer un proyecto desde una idea o necesidad hasta convertirse en una solución innovadora y que aporta valor, es nuestra motivación diaria. De la idea al producto, de la necesidad a la solución.

Acompañáis al cliente en cualquier fase de su proyecto, desde la concepción de la idea hasta la materialización o implantación del procedimiento. En este caso, queremos saber cuál es el enfoque de 3DALIA sobre la fabricación aditiva a la hora de diseñar y desarrollar nuevos productos.

3DALIA nace a partir de un grupo de investigación de la Universidad de Cádiz dedicado al Diseño y Desarrollo de materiales plásticos para la fabricación aditiva. Pese a que la actividad se ha ido adaptando a las necesidades del mercado y ha derivado en el Diseño y Desarrollo de Productos, la impresión 3D sigue siendo clave en nuestros procesos. En nuestro día a día es tan necesaria como el propio ordenador y el software CAD.

Además, si algo tenemos claro, es que la impresión 3D plantea muy pocas limitaciones en cuanto a formas y geometrías complejas. Por tanto, es fundamental focalizar desde la fase más conceptual qué papel va a tener la impresión 3D.

Dependiendo del tipo de producto que vayamos a desarrollar, tendremos que enfocar nuestra estrategia. Principalmente, podríamos definir dos condicionantes a la hora de diseñar:

  • Cuando la impresión 3D nos servirá como herramienta de prototipado para acercarnos y validar un producto final. En este caso, es fundamental diseñar y prototipar según la técnica de fabricación que vayamos a utilizar. Es decir, si vamos a fabricar un producto en serie mediante moldeo por inyección, tendremos que diseñar acorde a las limitaciones de la técnica y centrarnos en la optimización del molde y las piezas. Llegar a esta etapa de industrialización con las garantías de que nuestro producto cumplirá con las expectativas y sin problemas en la producción nos hace ganar mucho tiempo y ahorrar costes.
  • Cuando el producto final será fabricado mediante impresión 3D. Esta tecnología está avanzando en cuanto a capacidad productiva y propiedades mecánicas hasta posicionarse como una técnica muy eficiente y rentable para series cortas o piezas complejas. En este caso, la fase de diseño no tiene nada que ver con la anterior. De hecho, realmente encontramos pocas limitaciones en esta fase. La impresión 3D nos permite crear productos con formas imposibles, altas propiedades mecánicas y un gran nivel de detalle.

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La fabricación aditiva ayuda a cumplir con los objetivos de sostenibilidad de las empresas ya que, además de resolver retos de fabricación y desarrollar nuevos productos innovadores, genera un menor impacto negativo en el entorno. ¿De qué forma crees que esta técnica se está convirtiendo en una alternativa tecnológica sostenible?

Prácticamente desde la concepción de la idea hasta que el producto llega a ser consumido, se emplean recursos que, en mayor o menor medida, impactan en el entorno. Por lo que en todo lo que contribuya la impresión 3D en acortar plazos y ensayos de prueba y error, el impacto con el entorno se verá reducido.

Además, gracias a la existencia y uso de materiales reciclados y biodegradables, nos permiten ser más sostenibles y reducir el impacto medioambiental.

En conclusión, al tratarse de una tecnología aditiva, consumimos justo el material que necesita el producto o, a lo sumo, aquel destinado a la creación de soportes. Aunque, incluso la generación de soporte en las distintas tecnologías es solventada en cierta medida. Desde la reutilización directa de gran parte del material empleado en impresión en tecnologías como SLS o MJF, hasta el tratamiento para reutilizar material de soporte en FDM.  Además, si la comparamos con la tecnología sustractiva como puede ser el mecanizado, el ahorro en materia prima es muy elevado.

Para el desarrollo de vuestros productos a través de la fabricación aditiva usáis la solución, Autodesk Fusion 360. Nos podéis contar cómo os ayuda en vuestros proyectos y qué uso hacéis de ella.

Gracias a su interfaz intuitiva, la gran implementación de operaciones complejas, posibilidad de simulación, renderizados… Fusion 360 posee multitud de puntos fuertes y, en resumen, nos resulta una herramienta ágil, flexible y polivalente. Al apoyarnos en ella, estas características se ven reflejadas en nuestros proyectos. Es tan simple como eso.

Asimismo, realiza actualizaciones y mejoras de forma constante. Y, para ser competitivos, debemos evolucionar permanentemente, y Fusion 360 demuestra seguir este ritmo.

Sin embargo, si algo podemos destacar de esta herramienta y que la hace altamente competitiva, es que se trata de una solución cloud, la cual nos permite trabajar a distancia y en proyectos colaborativos. En plena era COVID, las soluciones Cloud han marcado un antes y un después. El trabajo a distancia ha venido para quedarse y este tipo de herramientas nos facilitan el desarrollo de proyectos.

De hecho, trabajamos en proyectos en los que ni tan siquiera llegamos a tener una reunión presencial. Por lo que, tener la posibilidad de compartir un enlace a través de FUSION 360 con el visual del modelo con el cliente, permite una trazabilidad del trabajo inmediata. Además, nos permite tener una comunicación fluida, adaptándonos a las necesidades de nuestros clientes y haciéndole el proceso de desarrollo aún más fácil.Además, su nube nos permite documentar y archivar multitud de formatos y todas las versiones del diseño. Teniendo así un registro completo de nuestro proyecto en una única herramienta.

La impresión 3D, además del ahorro en costes y la reducción de errores que supone, os permite mejorar la comunicación con los clientes y gestionar sus expectativas. ¿De qué modo usáis esta tecnología? ¿Qué beneficios os aporta en la producción de los prototipos para la validación del cliente?

Todo proceso de desarrollo necesita dar el paso de la teoría a la práctica. Poder tocar físicamente nuestro modelo, comprobar su funcionamiento cuando se trata de un mecanismo o simplemente ver qué sensación nos transmite.

Es más, apostamos tanto por lo tangible que, en algunos productos hemos generado prototipos casi a diario. Si vemos que al final de la jornada podemos dejar un equipo imprimiendo para tener un prototipo a la mañana siguiente, no lo dudamos. Así, el proceso de validación es prácticamente automático y hace el trabajo mucho más gratificante al ver materializado el trabajo. Así, consiguiendo resultados tangibles, logramos que el cliente perciba estos resultados de la misma manera. Esto facilita a que ambas partes tengan la misma visión del proyecto en todas sus fases.

Para vosotros, el uso de la impresión 3D supone grandes ventajas en el proceso de desarrollo de productos. ¿Qué marcas y tipo de impresoras 3D usáis? Nos podríais explicar más en detalle en qué casos hacéis uso de las impresoras de Formlabs y qué beneficios específicos os aportan.

Contamos con tecnologías de FDM y SLA. Las técnicas más populares y con resultados más inmediatos por el mínimo postprocesado de las piezas. Mediante FDM fabricamos muchas piezas funcionales en series cortas. De hecho, trabajamos con grandes marcas en la producción de piezas que diseñamos y fabricamos, y que forman parte de productos de consumo que están en el mercado y con los que convivimos. Actualmente, contamos con: Un equipo de Zortrax M200, cuatro equipos de Raise Pro 2 además de varios equipos que hemos usado hasta el final de su vida útil y otros de préstamos para talleres formativos o actividades educativas.

De SLA, contamos con una Form 2. Llevamos con este equipo desde que salió esta versión y, la verdad, son ya muchos cartuchos de resina los consumidos.

La tecnología SLA nos ofrece alta fidelidad y resolución con resinas especialmente orientadas a ingeniería, adaptándose así a las necesidades surgidas en cada proyecto. Este paso se convierte en clave antes de lanzar un producto a su fabricación en serie. Gracias a su alta precisión, podemos realizar prototipos de piezas que vamos a industrializar mediante técnicas como moldeo por inyección.

La información que nos aporta nos permite continuar con el proyecto con las máximas garantías.

Por último, nos gustaría conocer el proyecto que habéis desarrollado para una empresa en el sector de envases y embalajes: una botella de vidrio con un diseño muy específico. ¿De qué materiales está compuesta la pieza? ¿Qué tecnologías habéis aplicado para su fabricación? ¿Cuáles son los principales beneficios obtenidos a través del uso de estas tecnologías y de Autodesk Fusion 360? 

En este proyecto se desarrolla un diseño íntegro del packaging. Se trabaja la identidad del producto y con ella la totalidad de los elementos que la componen, desde su etiquetado hasta el diseño adaptado a fabricación de la botella. El resultado es una botella de vidrio con tapón de polietileno de alta densidad (HDPE).

Para la fabricación y validación de un prototipo del tapón, se realiza una impresión mediante la tecnología SLA. Gracias a ella, obtenemos una versión fiel al producto final con una minimización de costes y recursos empleados. Lo que nos permite aportar seguridad al cliente en la posterior inversión para su industrialización.

Autodesk Fusion 360 nos aporta una herramienta con capacidad para modelar productos de alta complejidad destinados a distintas técnicas de prototipado e industrialización. A su vez, en casos de diseño integral; que incluyen validación estética por la incorporación de etiquetado, materiales y forma, logramos la integración o diseño de todos los elementos que lo componen. Consiguiendo así agilidad en la generación de infografías, renderizados y enlaces interactivos con Fusion 360, lo que se traduce en una fácil y rápida respuesta y validación del cliente.