La innovación en los procesos de diseño y de fabricación es primordial en la industria deportiva. Los detalles son los que producen la diferencia para un mejor desempeño del atleta, mejorando la maniobrabilidad, los tiempos y la seguridad. Las empresas ADDIT·ION y Nidecker Group han presentado un modelo de fijaciones de snowboard hecho íntegramente en fabricación aditiva.

Innovación en el Snowboard con inteligencia artificial

¿Cuál es la función de un sistema de fijación de snowboard?

El snowboard es un deporte extremo que tiene su ciencia en el desplazamiento, tanto la tabla, las  botas y las fijaciones buscan mejorar el performance del deportista. Los sistemas de fijación son de suma importancia porque distribuyen el peso sobre la tabla y facilitan la maniobrabilidad para la creación de piruetas, movimientos rápidos, cambios de dirección, saltos, entre otros. El reto para la fabricación de este elemento está en la dualidad entre ligereza y resistencia, para lo que estas dos empresas han logrado una interesante solución.

Primer sistema de fijación elaborado con diseño generativo

El testimonio de Oriol Massanés Flores, diseñador en ADDIT·ION, confirma los beneficios de la innovación en los procesos de diseño y fabricación en la industria deportiva:

“Lo producido con diseño generativo ya fue probado virtualmente. La simulación de productos está integrada al software. No se puede romper. Sabes que lo que se imprima va a funcionar, siendo el flujo de trabajo mucho más rápido. Esta tecnología no tiene precio”

Un nuevo modelo de fijación producto del diseño generativo

La empresa suiza Nidecker Group tiene dentro de su catálogo de marcas a NOW Bindings, una línea de sujetadores para snowboard. En la búsqueda por tener el mejor producto se creó una sinergia con el estudio barcelonés de diseño ADDIT·ION, el cual ya tenía patentados diseños de este producto elaborados con inteligencia artificial. La idea era lograr un sujetador muy ligero pero resistente a fuertes golpes y torsiones, con un material alternativo a la costosa fibra de carbono.

Los bindings producidos cuentan con una mínima masa pero estructuralmente son muy rígidos. Mediante el uso de diseño generativo se creó una docena de variantes de forma automatizada, reduciendo no solamente el tiempo de manufactura, sino también los costos por material y por horas de trabajo.

Mediante la fabricación aditiva y las impresoras 3d pudieron crear prototipos rápidos en distintos materiales, hasta llegar a la Poliamida 12 como el ideal.

Además, debían presentar el nuevo sujetador en una feria comercial, por lo tanto, las etapas de diseño y creación de prototipos se redujeron. La comprobación virtual sin requerir modelos reales lo permitió, logrando que el tiempo de diseño se redujera de 3 a 1 semana. En el caso de los materiales, el resultado final era tan resistente como el logrado con la fibra de carbono, pero 25% más ligero y menos costoso. Otro de los beneficios es la de personalización, al trabajar sin moldes y directamente desde modelos virtuales, siendo una ventaja competitiva en un mercado disputado.

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